판금 가공 기술 연구

Baiyear 공장의 Andy 작성
2022년 11월 3일 업데이트됨

판금 가공 과정에서 가공 기술은 판금 가공을 안내하는 중요한 문서입니다.처리 기술이 없으면 따라야 할 표준도 없고 구현할 표준도 없습니다.따라서 우리는 판금 가공 기술의 중요성을 분명히 하고 판금 가공 중 가공 기술에 대한 심층적인 연구를 수행하여 가공 기술이 판금 가공의 실제 작업을 충족하고 고객의 실제 요구 사항을 충족할 수 있도록 해야 합니다. 판금 가공을 통해 판금 가공 품질을 근본적으로 향상시킵니다.실습을 통해 판금 가공은 주로 다양한 가공 방법에 따라 블랭킹, 굽힘, 연신, 성형, 용접 및 기타 방법으로 구분되는 것으로 나타났습니다.판금 가공의 전체 공정의 품질을 보장하려면 이러한 가공 방법의 가공 기술에 중점을 두고 기존 가공 기술을 최적화하며 가공 기술의 실용성과 지침을 향상시키는 것이 필요합니다.
라벨: 판금 가공, 금속 상자 제작
1 판금블랭킹 가공기술 연구
판금 절단의 현재 방법에서 CNC 장비의 광범위한 채택과 레이저 절단 기술의 적용으로 인해 판금 절단은 전통적인 반자동 절단에서 CNC 펀칭 및 레이저 절단으로 변경되었습니다.이 공정에서 주요 가공 포인트는 펀칭의 크기 조절과 레이저 절단을 위한 시트 두께 선택입니다.

펀칭 크기 제어를 위해서는 다음 처리 요구 사항을 따라야 합니다.
1.1 펀칭 구멍의 크기 선택시 도면의 필요에 따라 펀칭 구멍의 모양, 시트의 기계적 특성 및 시트의 두께를 신중하게 분석하고 펀칭 구멍의 크기를 결정해야합니다. 가공 공차가 허용 범위 내에 있는지 확인하기 위해 공차 요구 사항에 따라 남겨 두어야 합니다.편차 범위 내에서.
1.2 구멍을 뚫을 때 구멍 간격과 구멍 가장자리 거리를 설정하여 구멍 간격과 구멍 가장자리 거리가 표준 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.구체적인 표준은 다음 그림에서 볼 수 있습니다.
레이저 절단의 공정 지점에 대해서는 표준 요구 사항을 따라야 합니다.재질 선택에 있어 냉연판과 열연판의 최대 두께는 20mm를 넘지 않아야 하며, 스테인리스강의 최대 두께는 10mm를 넘지 않아야 합니다.또한 메쉬 부분은 레이저 절단으로 구현할 수 없습니다..
2 판금 굽힘 가공 기술 연구
판금 굽힘 과정에서 주로 제어해야 할 다음과 같은 가공 기술 지표가 있습니다.
2.1 최소 굽힘 반경.판금 굽힘의 최소 굽힘 반경 제어에서는 주로 다음 표준을 따라야 합니다.
2.2 곡선형 직선 모서리 높이.판금을 구부릴 때 굽힘의 직선 모서리 높이가 너무 작아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 가공이 어려울 뿐만 아니라 공작물의 강도에도 영향을 미칩니다.일반적으로 판금 접힌 가장자리의 직선 가장자리 높이는 판금 두께의 두 배보다 작아서는 안됩니다.
2.3 구부러진 부분의 구멍 여백.가공물 자체의 특성상 벤딩 부분의 벌어짐은 불가피합니다.굽힘 부분의 강도와 개방 품질을 보장하려면 일반적으로 굽힘 부분의 구멍 마진이 사양 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.구멍이 둥근 구멍인 경우 판의 두께는 2mm 이하이며 구멍 마진 ≥ 판 두께 + 굽힘 반경입니다.판 두께가 2mm보다 큰 경우 구멍 마진은 판 두께 + 굽힘 반경의 1.5배 이상입니다.구멍이 타원형 구멍인 경우 구멍 여백 값은 둥근 구멍의 값보다 큽니다.

3. 판금드로잉 가공기술 연구
판금 드로잉 과정에서 프로세스의 주요 포인트는 주로 다음 측면에 집중되어 있습니다.
3.1 돌출된 부분의 바닥과 직선 벽의 필렛 반경을 제어합니다.표준적인 관점에서 볼 때 도면 조각 바닥과 직선 벽의 필렛 반경은 시트 두께보다 커야 합니다.일반적으로 가공 과정에서 가공 품질을 보장하기 위해 도면 조각 바닥과 직선 벽의 최대 필렛 반경은 판 두께의 8배 미만으로 제어되어야 합니다.
3.2 플랜지의 필렛 반경과 늘어난 부분의 측벽을 제어합니다.도면 조각의 플랜지와 측면 벽의 필렛 반경은 바닥 및 직선 벽의 필렛 반경과 유사하며 최대 필렛 반경 제어는 시트 두께의 8배보다 낮으나 최소 필렛 반경은 다음과 같아야 합니다. 플레이트 두께의 2배 이상의 요구 사항을 충족합니다.
3.3 인장재가 원형일 때 내부 공동 직경의 제어.드로잉 조각이 둥근 경우 드로잉 조각의 전체 드로잉 품질을 보장하기 위해 일반적으로 내부 캐비티의 직경이 원의 직경보다 크거나 같도록 내부 캐비티의 직경을 제어해야 합니다. + 판 두께의 10배.이런 방식으로만 원형 모양이 보장될 수 있습니다.들것 내부에 주름이 없습니다.
3.4 돌출된 부분이 직사각형일 때 인접한 필렛 반경의 제어.직사각형 들것의 인접한 두 벽 사이의 필렛 반경은 r3 ≥ 3t여야 합니다.연신횟수를 줄이기 위해서는 r3≥H/5를 최대한 잡아서 한번에 뽑아낼 수 있도록 해야 한다.따라서 우리는 인접한 코너 반경의 값을 엄격하게 제어해야 합니다.
4 판금성형 가공기술 연구
판금 성형 공정에서 필요한 강도를 달성하기 위해 일반적으로 판금 부품에 보강 리브를 추가하여 판금의 전체 강도를 향상시킵니다.세부 사항은 다음과 같습니다.
또한, 판금 성형 공정에는 오목하고 볼록한 표면이 많이 있습니다.판금의 가공 품질을 보장하려면 볼록 간격과 볼록 가장자리 거리의 제한 크기를 제어해야 합니다.주요 선택 기준은 프로세스 표준을 따라야 합니다.
마지막으로 판금 구멍 플랜징을 가공하는 과정에서 가공 나사산의 크기와 내부 구멍 플랜징을 제어하는 ​​데 중점을 두어야 합니다.이 두 가지 치수가 보장되는 한 판금 구멍 플랜지의 품질을 효과적으로 제어할 수 있습니다.
5 판금용접 가공기술 연구
판금 가공 과정에서 여러 판금 부품을 함께 결합해야 하며 가장 효과적인 결합 방법은 용접으로 연결 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 강도 요구 사항도 충족할 수 있습니다.판금 용접 공정에서 공정의 주요 포인트는 주로 다음과 같은 측면에 집중되어 있습니다.
5.1 판금용접의 용접방법은 올바르게 선택되어야 한다.판금용접에 있어서 주요 용접방법으로는 아크용접, 아르곤아크용접, 일렉트로슬래그용접, 가스용접, 플라즈마아크용접, 퓨전용접, 압접, 브레이징 등이 있다.우리는 실제 필요에 따라 올바른 용접 방법을 선택해야 합니다.
5.2 판금 용접의 경우 재료 요구에 따라 용접 방법을 선택해야 합니다.용접 공정에서 3mm 이하의 탄소강, 저합금강, 스테인리스강, 구리, 알루미늄 및 기타 비철 합금을 용접할 때는 아르곤 아크 용접과 가스 용접을 선택해야 합니다.
5.3 판금 용접의 경우 비드 형성 및 용접 품질에 주의를 기울여야 합니다.판금은 표면 부분에 있기 때문에 판금의 표면 품질이 매우 중요합니다.판금의 표면 형성이 요구 사항을 충족하는지 확인하려면 판금은 표면 품질과 내부 품질의 두 가지 측면에서 용접 공정 중 용접 비드 형성 및 용접 품질에 주의를 기울여야 합니다.판금 용접이 표준에 맞는지 확인하십시오.
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