금형 설계 및 생산 공정

Baiyear 공장의 Andy 작성
2022년 10월 31일 업데이트

과제 수락
플라스틱 부품 성형 작업서는 일반적으로 부품 설계자가 제안하며 그 내용은 다음과 같습니다.
1. 승인 및 서명된 부품의 공식 도면으로, 사용된 플라스틱의 등급과 투명성을 나타냅니다.
2. 플라스틱 부품에 대한 지침 또는 기술 요구 사항.
3. 생산량.
4. 플라스틱 부품 샘플.
일반적으로 금형 설계 과제서는 성형 플라스틱 부품 과제집에 따라 플라스틱 부품 장인이 제안하고, 금형 설계자는 성형 플라스틱 부품 과제집과 금형 설계 과제서를 바탕으로 금형을 설계합니다.
원본 데이터 수집, 분석 및 소화
금형 설계에 활용하기 위한 관련 부품 설계, 성형 공정, 성형 장비, 가공 및 특수 가공 데이터를 수집하고 분류합니다.
1. 플라스틱 부품의 도면을 소화하고, 부품의 용도를 이해하고, 플라스틱 부품의 장인정신, 치수 정확성과 같은 기술적 요구 사항을 분석합니다.예를 들어, 외관, 색상 투명성 및 성능 측면에서 플라스틱 부품에 대한 요구 사항은 무엇이며, 플라스틱 부품의 기하학적 구조, 경사 및 삽입이 합리적인지, 허용되는 용접선 정도, 수축 구멍 및 기타 성형 결함, 코팅 조립, 전기 도금, 접착, 드릴링 및 기타 후처리가 있는지 여부.분석을 위해 플라스틱 부품의 치수 정확도가 가장 높은 치수를 선택하여 예상 성형 공차가 플라스틱 부품의 공차보다 낮은지, 요구 사항을 충족하는 플라스틱 부품이 성형될 수 있는지 확인합니다.또한, 플라스틱의 가소화 및 성형 공정 매개변수를 이해하는 것이 필요합니다.
2. 공정 데이터를 소화하여 공정 업무집에서 제시한 성형 방법, 장비 모델, 재료 사양, 금형 구조 유형 등에 대한 요구사항이 적절한지, 구현 가능한지 분석합니다.
성형 재료는 플라스틱 부품의 강도 요구 사항을 충족해야 하며 유동성, 균일성, 등방성 및 열 안정성이 좋아야 합니다.플라스틱 부품의 목적에 따라 성형 재료는 염색, 금속화 조건, 장식 특성, 필요한 탄성 및 가소성, 투명성 또는 역반사 특성, 접착성 또는 용접성 등의 요구 사항을 충족해야 합니다.
3. 성형방법 결정
직접압력법, 주조법, 사출법을 사용한다.
4. 성형장비 선정
금형은 성형장비의 종류에 따라 제작되기 때문에 다양한 성형장비의 성능과 사양, 특성을 숙지하는 것이 필요합니다.예를 들어, 사출기의 경우 사양 측면에서 다음 사항을 알아야 합니다. 사출 용량, 형체 압력, 사출 압력, 금형 설치 크기, 이젝터 장치 및 크기, 노즐 구멍 직경 및 노즐 구형 반경, 게이트 슬리브 위치 결정 링 크기, 금형의 최대 및 최소 두께, 템플릿 스트로크 등에 대한 자세한 내용은 관련 매개변수를 참조하세요.
사전에 금형의 치수를 추정하고 선택한 사출기에 금형을 설치하여 사용할 수 있는지 여부를 판단해야 합니다.

구체적인 구조 계획
(1) 금형의 종류를 결정
프레스 금형(개방형, 반밀폐형, 폐쇄형), 주조 금형, 사출 금형 등
(2) 금형 유형의 주요 구조 결정
이상적인 금형 구조의 선택은 필요한 성형 장비, 이상적인 캐비티 수를 결정하는 것이며 절대적으로 신뢰할 수 있는 조건에서 금형 자체의 작업은 플라스틱 부품의 공정 기술 및 생산 경제 요구 사항을 충족할 수 있습니다.플라스틱 부품의 기술적 요구 사항은 플라스틱 부품의 형상, 표면 마감 및 치수 정확도를 보장하는 것입니다.생산의 경제적 요구 사항은 플라스틱 부품의 비용을 낮추고 생산 효율성을 높이며 금형이 지속적으로 작동할 수 있고 서비스 수명이 길어지며 노동력이 절약되는 것입니다.
금형 구조와 개별 금형 시스템에 영향을 미치는 많은 요소가 있으며 이는 매우 복잡합니다.
1. 캐비티 레이아웃.플라스틱 부품의 기하학적 특성, 치수 정확도 요구 사항, 배치 크기, 금형 제조 난이도 및 금형 비용에 따라 캐비티 수와 배열을 결정합니다.
사출 금형의 경우 플라스틱 부품의 정밀도는 3등급 및 3a등급이고 무게는 5그램이며 경화 게이팅 시스템이 사용되며 캐비티 수는 4-6개입니다.플라스틱 부품은 일반 정밀도(등급 4-5)로 형성됩니다. 재료는 부분적으로 결정질 재료이고 구멍의 수는 16-20개일 수 있습니다.플라스틱 부품의 무게는 12-16g이고 구멍의 수는 8-12입니다.무게가 50-100g인 플라스틱 부품의 경우 구멍 수를 4-8개 선택할 수 있습니다.비정질 플라스틱 부품의 경우 권장되는 공동 수는 24-48, 16-32 및 6-10입니다.플라스틱 부품의 무게가 계속해서 증가하면 다중 캐비티 금형은 거의 사용되지 않습니다.7~9등급 플라스틱 부품의 경우 표시된 4~5등급 플라스틱 부품에 비해 최대 공동 수가 50% 증가합니다.
2. 분할 표면을 결정합니다.분할 표면의 위치는 금형 가공, 배기, 탈형 및 성형 작업과 플라스틱 부품의 표면 품질에 도움이 되어야 합니다.
3. 게이팅 시스템(메인 러너, 서브 러너 및 게이트의 모양, 위치 및 크기)과 배기 시스템(배기 방법, 배기 홈의 위치 및 크기)을 결정합니다.
4. 이젝션 방법(이젝터 로드, 이젝터 튜브, 푸시 플레이트, 복합 이젝터)을 선택하고 언더컷 처리 방법 및 코어 풀링 방법을 결정합니다.
5. 냉각 및 가열 방식, 가열 및 냉각 홈의 형상 및 위치, 발열체의 설치 위치를 결정합니다.
6. 금형 재료, 강도 계산 또는 경험적 데이터에 따라 금형 부품의 두께 및 전체 치수, 모든 연결부의 형상 구조 및 위치, 위치 지정 및 가이드 부품을 결정합니다.
7. 주요 성형 부품 및 구조 부품의 구조 형태를 결정합니다.
8. 금형의 각 부분의 강도를 고려하여 성형부분의 작업크기를 계산합니다.
위의 문제가 해결되면 금형의 구조적 형태도 자연스럽게 해결될 것이다.이때 정식 도면 준비를 위해 금형 구조 스케치 그리기를 시작해야 합니다.
넷째, 금형지도를 그린다
국가 도면 표준에 따라 도면을 작성해야 하지만, 국가에서 규정하지 않은 공장 표준과 공장 맞춤 도면 방법을 결합하는 것도 필요합니다.
금형의 일반 조립도면을 그리기 전에 공정도면을 그려야 하며 부품도면 및 공정 데이터의 요구 사항을 충족해야 합니다.다음 공정에서 보장되는 크기는 도면에 "공정 크기"라는 단어로 표시되어야 합니다.버를 수리하는 것 외에는 성형 후 다른 가공을 수행하지 않는 경우 공정 도면은 부품 도면과 완전히 동일합니다.
공정도 아래에 부품번호, 이름, 재질, 재질 수축률, 도면 규모 등을 표시하는 것이 가장 좋습니다.일반적으로 공정은 금형조립도면에 그려집니다.
1. 총회 구조도를 그린다
전체조립도면은 캐비티부터 시작하여 최대한 1:1의 비율로 그려야 하며, 메인뷰와 기타뷰도 동시에 그려야 합니다.
다섯째, 금형 조립 도면에는 다음이 포함되어야 합니다.
1. 금형 성형부 구조
2. 주입 시스템과 배기 시스템의 구조 형태.
3. 이형면 및 이형 픽업 방법.
4. 형상 구조 및 모든 연결 부품, 가이드 부품의 위치 및 위치.
5. 캐비티 높이 크기(필요에 따라 필수는 아님)와 금형의 전체 크기를 표시합니다.
6. 보조 도구(금형 제거 도구, 교정 도구 등 제거).
7. 모든 부품 번호를 순서대로 나열하고 세부 목록을 작성하십시오.
8. 기술 요구 사항 및 사용 지침을 표시하십시오.
금형설계 및 제작과정에 대해 더 알고 싶으시면 언제든지 연락주세요. 최선을 다해 답변해드리며, 확실히 만족시켜드리겠습니다.
연락처 : 앤디 양
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